家具生产的这100种浪费
2020-02-10 16:15:54
天津办公家具厂
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很多家具厂每年浪费了千百万元的费用，其中大部份均可节省下来，虽然管理阶层应负主要责任，但必须获全体员工之支持，特别班组长的合作是产生效率的主要关键。
以下天津办公家具厂列出100种浪费原因，班组长们应该马上采取改善行动，并经常自我检点，同时更应重视浪费、效率、不良对企业利润的影响。
时间的浪费
1.缺乏适当的计划,使工修人员在换规格时产生等待,或停工待料
2.一线主管未能彻底了解其所接受之命令与指示
3.缺乏对全天工作内容的认识
4.对一线主管的命令或指示不清楚
5.未能确实督导工具、材料、小装置等应放置于一定之处所
6.未检视每一工作是否供给合适的工具与装配
7.放任下属故意逃避他们能作的工作
8.需要的人员不足或保有太多冗员
9.拙于填写报告及各种申请表格
10.纵容班员养成聊天、擅离工作岗位、浪费时间之坏习惯
11.疏于查问与改正班员临时旷职及请假的原因
12.未要求班员准时开始工作,松于监督
13.一线主管本身不必要的请假与迟到或不守时
14.需要修理时未立即请查原因
15.工作中不必要的谈话与查问
16.一线主管不能适当的安排自己的工作与时间
创意的浪费
17.未能倾听下属的建议
18.未能鼓励下属多提建议
19.在各种问题上不能广听部属的意见
20.不能广泛的研究本身工作与业务之有关方法
21.未询问新进人员过去之工作经验,以获取有益的意见
22.未充分向其它部门请教
23.未考虑或指定适当人员处理所有有用的提案
24.未能从一线主管会议中获取有益的意见
材料与供应品的浪费
25.督导不良,造成材料的浪费
26.未让部属了解材料或供应品的价值
27.命令与指示不清
28.纵容不良的物料搬运
29.未注意部属的眼力与健康,造成不良品
30.缺乏纪律,纵容粗心或不当的工作
31.容许部属用不适当的材料,如太好或太差
32.未能追踪不良工作起自何人,以致不能纠正
33.不能适才适用,特别是新人
34.请领太多材料,多余却未办退料
35.未请领正确的材料,用错材料
36.未检查材料是否排列整齐,正确放置
37.让不良材料当良品流入制程
38.缺乏有效系统防止材料外流、避免损失或被偷
39.可再用的材料当废料处理
40.产生不良未立即停止生产
机器与设备的浪费
41.缺乏工作计划,使所有可用的机器未获得充分且适合的利用
42.疏于检查机器,使其保持良好状态及避免故障
43.一线主管缺乏正确使用机器的知识,不了解各种机器的能力
44.杀鸡用牛刀,小工作用大机械
45.在保养、修理、油漆工作上缺乏与保养部门协调
46.闲置机器未加保养,任受潮湿、脏物、灰尘、锈等侵蚀
47.缺乏定期清洁,机器不洁
48.所有转动零件未检查是否有适当的润滑
49.应修理之处未立即办理
50.机器没有适当的操作说明书
51.缺乏良好纪律以避免机器设备的滥用
52.纵容部属用「不当方法」修理机器
53.一线主管不知机器与设备的最新型式
54.未促使部属注意机器的价值与情况
55.该报废的机器仍加以修理,比买新机花了更多的费用
56.可修理的机器却报废
57.没有效率管理之数据(机械效率)
58.未定期检查刀具、润滑油、钻头等
意外事故的浪费
59.未认识到预防意外事故是工作的一部份
60.未对全体部属彻底说明安全事务
61.未给机器装上安全防护,并使确保有效
62.纵容在工作场所滥用安全防护
63.未在适当处所标上危险记号,并保持干凈与易读
64.物料放置不善
65.不了解构成意外危险的成因
66.未保存事故记录,却未加分析与应用
67.未建立良好的安全范例
68.没有定期与切实的检查安全
69.未能持久地执行安全规则
70.一线主管未认清其安全责任与事故责任
71.不能激发与保持部属的安全意识以防止事故
72.未与政府或保险公司之安全检查员配合
缺乏合作的浪费
73.未与其它一线主管或部门合作;未与事务人员、工程师、业务员、人事等合作
74.未确实了解公司政策并向部属解释
75.不能聪明地处理谣言
76.推诿责任给其它一线主管、部属或主管
77.未适当地将部属的意见反应给主管
78.纵容不满的员工煽动反抗公司的作法
79.一线主管未能给予那些尚不普及的公司规章予以全力支持
80.未能鼓舞部属间的友爱与合作的气氛
81.一线主管在本部门内轻率地批评公司政策与私人
82.在公司之教育活动上未与管理阶层诚心全力合作包括学徒训练、公布栏、提案制度等
空间的浪费
83.整理整顿没有得到落实
84.材料之不适当排放与储存
85.未充分注意材料在工厂中的途程计划
86.机械与其它永久性设备之错误安置
87.纵容部属丢置手工具、手推车等在过道上,不能保持走道清洁者
88.废料未报废
89.封边条、胶料等材料供应处等放置于不便之处
90.纵容不用的机器与设备占据重要的空间
91.照明不足,形成黑点,死角
92.车间内布置不良,不能保持条理
93.工作场所諀不需要的物料,仓库与工场不分
94.废料区板件灭有得到有效处理
95.中间待加工板件没有及时流转
96.5S管理没有得到有效执行
97.明知浪费行为而不有效终止
98.未重视事理整顿的重要
99.未培养及督导物品用完要归定位
100.未彻底执行定期(每日、每周、每月)清理项目,以永久保持